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Horizontal-Fräs-Bohrwerk

Horizontal-Fräs-Bohrwerk

MICROMILL HBM-4T

Maschinenbeschreibung

Das MICROMILL® HBM-4T Horizontal-Bohrwerk ist die Weiterentwicklung der erfolgreichen HBM-4 Baureihe. Das T-Modell wurde durch den nun verfahrbaren Maschinenständer erweitert und die Kreuzbettausführung ermöglicht eine flexible Komplettbearbeitung des Werkstücks ohne Rüstzeiten.

Die nun vergrößerten Verfahrwege in allen Achsen, die kraftvolle Ø 130 mm (ISO 50) Hochleistungsspindel bis 3.000 U/min und die weitreichende Serienausstattung machen dieses Bohrwerk unerlässlich in der anspruchsvollen Zerspanung großer, sperriger Werkstücke.

Durch die umfangreichen Optionen u.a. CTS mit bis zu 70 bar inkl. Spritzschutzverkleidung, lassen sich die MICROMILL® Maschinen optimal an Ihre gegenwärtigen und zukünftigen Bearbeitungsbedürfnisse anpassen.

Maschinenhighlights / Ausstattung
  • gesamte Maschinenstruktur wurde mit der Finite-Elemente-Methode
  • großzügige, in Kreuzbettbauweise gefertigte Maschinenbasis aus mehrfach spannungsfrei geglühtem, hochwertigem MEEHANITE® Qualitätsguss, für optimale Fertigungsgenauigkeiten und hohe Gewichtsaufnahmen, auch bei hohen Belastungen
  • große Verfahrbereiche in X-Achse 2.000 (3.000 mm Option), Y-Achse 2.000 mm, Z-Achse 1.400 mm
    und W-Achse / Spindelhub 700 mm
  • stufenloser Rundtisch mit 0,001° Teilung und einem Arbeitsbereich von 1.400 x 1.600 mm serienmäßig (1.600 x 1.800 mm / 10.000 kg Option), max. Werkstückgewicht 8.000 kg
  • Tisch-Positionierung und Antrieb über Präzisionsschneckengetriebe und HEIDENHAIN® Encoder
    mit direkter Winkelmessung
  • stabile Hauptspindel mit einem Ø 130 mm und ISO 50 Werkzeugaufnahme
  • 5 gesteuerte Achsen: X, Y, Z Pinole (W) und stufenloser Rundtisch 0,001° (B)
  • massive, gehärtete und feingeschliffene Rechteckführungen in Y-Achse
  • Präzisions-Linearführungen über großzügig bemessene, 65er Rollenschuhe in X-und Y-Achse
  • hydraulisches Klemmsystem des Tisches zur Positionierung sowie 2-Wege-Spielausgleichsystem zur
    exakten Indexierung
  • automatisches Zentralschmiersystem mit Druckwächter
  • max. Drehzahlen der Hauptspindel 3.000 U/min
  • sichere und dauerhafte genaue hydraulische Tischklemmung (Klemmkraft 4.500 kg/m), ideal bei
    schwerer Zerspanung
  • pneumatisches Kontergewicht für Spindelstock
  • gekühlte, Hochpräzisions-Kugelumlaufspindeln mit Doppelmuttern in allen Achsen
  • Kühlung der Hauptspindel und des Spindelgehäuses über Ölkühlsystem serienmäßig
  • Spritzschutzverkleidung um Arbeitstisch (bei Arbeiten mit innerer Kühlmittelzufuhr (CTS) empfehlenswert)
    als Option lieferbar
Finite-Elemente-Methode (FEM) - Gleichbleibende Fertigungsqualität

Wie bei allen MICROMILL® Maschinenmodellen, wird auch die gesamte Maschinenkonstruktion der HBM-Baureihe generell unter Verwendung der Finite-Elemente-Methode (FEM) optimiert und entwickelt.

Das mit der FEM-Methode simulierte physikalische Verhalten der Maschinenstruktur bezüglich der wirkenden Kräfte und den damit verbundenen Verformungen in den einzelnen Gusselementen werden analysiert, angepasst und auf ein Minimum reduziert.

FEM

Die somit entstandene, stabile Maschinenstruktur gewährleistet eine gleichbleibende Fertigungsqualität, auch unter schwierigsten Zerspanungs- und Fertigungsbedingungen.

Im Ergebnis erhalten Sie ein von Grund auf – ab der Basis – hochwertig, solide gefertigtes Bohrwerk mit hohen Anforderungen an Präzision, Schnelligkeit und Produktivität für die anspruchsvolle Zerspanung von morgen.

Horizontal-Fräs-Bohrwerk

MICROMILL HBM-4T

Technische Daten

Verfahrwege HBM-4T
Querweg (X-Achse) mm 2000 (3000 Option)
Vertikalweg (Y-Achse) mm 2000
Längsweg (Z-Achse) mm 1400
Spindelhub (W-Achse) mm 700
Abstand Spindelmtte / Tischoberfläche mm -25 – 1975
Abstand Spindelnase / Tischmitte mm 70 – 2170
Spindel
Pinolen-Ø (W-Achse) mm 130
Spindelaufnahme DIN 69871   SK 50
Spindeldrehzahlen U/min 35 – 3000
Spindelmotor kW 37/56
Drehtisch, stufenlos
Tischgröße mm 1600 x 1400
T-Nuten (Anzahl / Breite / Abstand) mm 9 / 24 / 160
max. Tischbelastung kg 8000
stufenlose Positionierung mm 0,001
Geschwindigkeiten
Eilgang (X/Y/Z) m/min 10
Eilgang (W) m/min 8
Vorschub (X/Y/Z) m/min 5
Werkzeugwechlser
 
Typ   Arm-Typ
Werkzeugstationen   60
Werkzeugaufnahme   SK 50
Maschinenabmessungen und Gewicht
Länge mm 7800
Tiefe / Breite mm 7050 / 7800
Höhe mm 4600
Gewicht kg 40000 (42000)

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MICROMILL HBM-4T

Serienausstattung

  • HEIDENHAIN® iTNC 530 HSCI CNC-Steuerung mit smarT.NC inkl.
    - Softwareoption 1 und 2
    - DXF-Konverter #42
    - 3D-Werkzeugkorrektur #92
  • Spindelmotor HEIDENHAIN® 37/56 kW
  • Spindelvibrations-Kontrollsystem (SVS)
  • Linearmaßstäbe in allen Achsen (X/Y/Z)
  • Linearrollenführungen in allen Achsen (X/Y/Z)
  • Rechteckführung in der Y-Achse
  • tragbares Handrad HEIDENHAIN® HR 410
  • Spindelölkühler
  • hydraulische Werkzeugklemmung
  • Spiralspäneförderer
  • automatisches Schmierungssystem
  • 3-fach Arbeitsleuchten
  • Aufstellelemente
  • Maschine gemäß CE
  • Maschinendokumentation / Deutsch - elektronisch
Rundtisch Spindel Späneförderer Linearmaßstäbe Handrad Spindelölkühler
Spindelvibrations-Kontrollsystem (SVS) serienmäßig

Alle MICROMILL® HBM Bohrwerke sind serienmäßig mit einem modernen Spindel-Vibrations-Kontrollsystem (SVS) ausgestattet.

Über die Toleranz hinausgehende Vibrationen und Temperaturentwicklungen der Spindel werden erkannt, aufgezeichnet und beim Überschreiten der vorgegebenen Sollwerte schaltet die Maschine automatisch ab.

Nach Überprüfung der aufgezeichneten Werte und Beseitigung der Fehlerquelle (Werkzeugschlag, falsche Arbeitswerte u.s.w.) kann die Maschine dann wieder eingeschaltet werden. Unter anderem sichert dieses System so einen langlebigen Lauf Ihrer Maschine und Werkzeuge und steigert Ihre Produktivität.

Sonderzubehör (Optionen)

  • Doppelarm-Werkzeugwechsler mit 60 Werkzeugplätzen
  • vergrößerte Verfahrwege in X- und Z-Achse
  • Kühlung durch die Spindel (CTS) mit 20 / 70 bar
  • automatischer Ölabscheider
  • Spritzschutzverkleidung (bei Verwendung von CTS empfohlen)
  • motorischer Späneförderer
  • Spänewagen
  • Wärmetauscher
  • klimatisierter Schaltschrank (AC)
  • tragbares, elektronisches Handrad HEIDENHAIN® HR 550
  • Universal-Winkelfräskopf System HURON mit manueller Werkzeugklemmung (ISO 50)
  • Vertikal-Fräskopf mit manueller Werkzeugklemmung (ISO 50)
  • Spindeltraghülse, 380 mm
  • Planscheibe
  • Stützlager / Spindeltraghülse
  • diverse Aufspannwinkel
  • kompakter Werkzeugwagen mit 20 Einsätzen (für ISO 50)
  • diverse Werkzeug- und Werkstückmesssysteme
  • 24 Monate Garantie auf Maschine (8 Std. / Tag) und CNC-Steuerung
  • Pflegesystem BIOBALANCE® für Kühlschmierstoffe
  • MISCEO® vollelektronisches Mischgerät für Kühlschmierstoffe
  • CAD/CAM Software
  • zusätzliche Dokumentation in Papierform
Werkzeugwechsler Spritzschutzverkleidung Winkelfräskopf Aufspannwinkel Tastsysteme Mischgerät

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MICROMILL HBM-4T

HEIDENHAIN iTNC 530 HSCI – die erfolgreiche Bahnsteuerung

Steuerung Softwareoptionen Tastsysteme

Die iTNC 530 von HEIDENHAIN® eignet sich als vielseitige und werkstattgerechte Bahnsteuerung für Fräs- und Bohrmaschinen sowie für Bearbeitungszentren.

Die iTNC 530 ist universell – dies beweisen ihre umfangreichen Funktionen für
  • Universal-Fräsmaschine
  • Hochgeschwindigkeitsfräsen
  • Fünfachs-Bearbeitung mit Schwenkkopf und Rundtisch
  • Fünfachs-Bearbeitung auf Großmaschinen
  • Bohrwerk
  • Bearbeitungszentrum und automatisierte Bearbeitung

Die iTNC 530 verfügt über eine optimierte Bewegungsführung, kurze Satzverarbeitungszeiten und spezielle Regelungsstrategien. Zusammen mit dem durchgängig digitalen Aufbau und der integrierten digitalen Antriebsregelung inklusive Umrichter sind so höchste Bearbeitungsgeschwindigkeiten bei größtmöglicher Konturgenauigkeit möglich – speziell beim Bearbeiten von 2D-Konturen oder 3D-Formen.

Die Dynamische Kollisionsüberwachung DCM (Option) der iTNC 530 überwacht zyklisch den Arbeitsraum der Maschine auf mögliche Kollisionen von Maschinenkomponenten und Spannmitteln. Mit der Adaptiven Vorschubregelung AFC (Option) regelt die iTNC den Bahnvorschub automatisch – nur abhängig von der jeweiligen Spindelleistung und sonstigen Prozessdaten. Dies optimiert die Bearbeitungszeit, unterstützt die Werkzeugüberwachung und schont die Maschinenmechanik.

Quelle: Heidenhain

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